Panel Sandwich
lucernario
Con una amplia experiencia en la distribución       y comercialización del panel sandwich con interior   de poliuretano, nuestro equipo de comerciales y técnicos le gestionarán sus necesidades.
En España contamos con distribuidores y colaboradores locales que le ofrecerán las mejores condiciones para adquirir su panel así como presupuestos de montadores para su colocación.
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1.- ¿Qué es el panel sandwich? El panel sandwich o panel compuesto

2.- ¿De qué puede estar compuesto el panel sandwich?

3.- Principios de producción de los paneles sandwich

4.- Resistencias al fuego

5.- Comportamiento acústico

6.- Pinturas y tratamientos metalicos en las superficies

7.- La buena práctica en la colocación de panel sandwich

8.- Almacenamiento y manejo del panel sandwich

9.- Lucernarios y otros

10.- Controles de calidad

 
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INFORMACIÓN TÉCNICA

¿Qué es el Panel Sandwich? ¿De qué esta compuesto? ¿Qué propiedades tiene el panel sandwich? ¿Que resistencia al fuego tiene? ¿A quién va dirigido éste tipo de paneles? Intentamos dar respuestas a éstas y otras preguntas sobre los paneles sandwich.

 

 
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La información aquí contenida es meramente informativa y de caracter general como un primer acercamiento al qué es el Panel Sandwich. Contacte con nosotros para ampliarle la información sobre opciones disponibles en el mercado.
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3 3.- PRINCIPIOS DE PRODUCCIÓN DE LOS PANELES SANDWICH
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Los fabricantes de manufacturados de espuma de poliuretano generalmente reciben componentes liquidos - poliolos y poliisocianatos - de sus proveedores, y convierten a continuacion dichos componentes en poliuretano a traves de una reaccion quimica. El proceso se produce en un aparato en el cual, ademas del poliol y el poliisocianato, se anaden aditivos especiales segun una formula especifica, ofreciendo la mezcla quimica final deseada.

Los dos componentes principales, que son poliol, poliisocianato, y todos los aditivos, estabilizadores, retardantes de la llama, pigmentos y similares, que son esenciales para la reaccion de espumado, estan contenidos en depositos de almacenamiento y son transferidos justo antes de la produccion a contenedores llamados depositos de alimentacion (o depositos de dia). Los depositos de alimentacion estan equipados con un eficiente sistema de control de la temperatura, ya que la fluctuacion de la temperatura, especialmente de la de los poliolos, tiene como resultado una variacion de la viscosidad que, a su vez, puede causar problemas en la sucesiva fase de produccion. Por esta razon, los depositos de alimentacion generalmente tienen una estructura de doble pared y estan provistos de agitador, y de circuitos de control de la temperatura, capaces de asegurar que la temperatura del proceso deseada se mantenga constante.

La dosificacion de los componentes en las relaciones deseadas debe ser reproducible y debe producirse con un elevado grado de exactitud, a traves del uso de las bombas de elevada precision.

El equipamiento mas importante en una maquina para el moldeo por inyeccion y reaccion es el cabezal de espumado. Tengase presente que el metodo, extremadamente avanzado, de mezclar los componentes mediante choque a alta presion, ha hecho posibles tiempos de produccion muy breves en la produccion de las espumas de poliuretano.

Esencialmente, un sistema de produccion incluye la maquina para el moldeo por inyeccion y reaccion (depositos de alimentacion, bombas de dosificacion/ recirculacion, cabezal de espumado, etc.), un molde y, si es necesario, equipamiento anadido. Ademas, los sistemas de produccion de los paneles sandwich se clasifican como continuos o discontinuos (moldeado en molde).

Sistemas de produccion discontinuos - Moldeado en molde

En el moldeado en molde, el panel se realiza en un molde cerrado cuyas dimensiones son las del panel acabado. Los moldes generalmente tienen una estructura solida inferior y una tapa de cierre. Ademas, estos deben tener una construccion robusta ya que durante la fase de solidificacion de la espuma se producen presiones muy elevadas.

Antes del espumado, las superficies de metal (ya perfiladas) se colocan en el molde; la superficie inferior esta extendida en el fondo del molde, mientras que la superior se coloca en posicion y es sostenida por adecuados soportes laterales.

Despues se baja la tapa del molde y se cierra en la estructura inferior. En este momento se pulveriza una cantidad exacta de espuma en la cavidad a traves de una boquilla presente en el lado del molde; esta operacion requiere solo unos segundos para completarse

Una vez completado el espumado, el panel se deja en el molde durante unos 40 minutos, y despues puede extraerse y prepararse el molde para la produccion del panel sucesivo.
La ventaja de este metodo es que se pueden producir paneles de forma complicada, se mejora el aspecto exterior de las superficies y se pueden utilizar tambien materiales de inicio alternativos; el principal inconveniente reside en el hecho de que el proceso es relativamente lento, lo que influye negativamente en el indice de produccion.

Sistemas de produccion continuos

Para producciones a gran escala, se utilizan lineas de espumado continuas automaticas. Se obtienen dos hojas de metal que formaran las superficies del panel a partir del movimiento en rotacion de las llamadas "bobinas" y pasan a traves de los rodillos de moldeado capaces de reproducir el perfil de superficie y los detalles de los bordes.

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Despues estas se calientan a una temperatura de unos 40 grados, que es un prerrequisito para obtener una adhesion optima de la espuma a las superficies metalitas. La mezcla de reaccion producida por la maquina de espumado de alta presion se distribuye mediante un movimiento oscilatorio en la superficie inferior antes de que la hoja entre en la prensa de doble cinta.
La prensa de doble cinta es un molde movil que resiste a las presiones que se desarrollan durante la fase de endurecimiento de la espuma y mantiene las dos superficies a la distancia requerida. Es en la prensa de doble cinta donde la espuma se adhiere a la superficie superior de metal perfilada. En efecto, las espumas PUR y PIR son muy activas en terminos de adhesion y se adhieren fuertemente a las superficies con las cuales entran en contacto.

Cuando el panel continuo emerge de la prensa de doble cinta, la espuma esta endurecida y puede cortarse a la longitud necesaria con una sierra de cinta. Finalmente, se forman paquetes y se apilan para su transporte final hasta obra.